中国专用车市场发展迅猛，现已成为全球一大市场。然而，即其产品技术和规格而言，仍有很大的提升空间。与欧洲标准相比，中国专用车质量平均高出17%，这意味着更多的燃油消耗、更多的二氧化碳排放和更低的承载质量。而解决这些问题的关键在于高强度钢的应用，高强度钢力学性能要远远高于普通钢。目前，高强度钢车身结构设计成为发展趋势，通过对车身结构进行优化，既能改进车辆性能，又能显著减轻车身质量。经过几年的发展，高强度钢已经在重型矿车及公路自卸车的厢体、半挂车的大梁、横梁、栏板等部件上得到广泛应用。

作为轻量化很佳手段之一的高强度钢，其高强度给冷作模具使用带来了挑战，尤其在成型模的使用上，在使用过程中易使模具表面拉伤，同时也使工件表面出现拉毛现象，拉毛刻痕不仅影响油漆质量和外观，且易产生应力集中，从而影响车身寿命。比如半挂车波形板模具，在压制高强度钢板的过程中，经常出现模具表面拉伤现象，一旦出现，即需要停止工作，需要使用油石将模具拉伤面进行抛光后方可再进行工作，给生产组织带来诸多不便。

1.TD处理技术原因

20世纪70年代日本丰田汽车中央研究所开发了TD处理技术，该技术的学术名称为金属碳化物扩散覆层，简称为TD覆层处理技术。我国也称为熔盐渗金属。该技术是在一定的处理温度下（一般是850~1050℃）将工件至于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层几微米至二十余微米的钒、铌、铬、钛的等金属碳化层。该覆层具有极高的硬度，维氏硬度值可达3200左右，具有极高的耐磨、抗咬合、耐腐蚀等性能，覆层致密、光滑，与基体冶金结合，可进行多次反复处理，是目前解决上述冷成型模具拉伤问题很有效而经济的办法，可提高工件寿命数倍至数十倍，具有极高的使用价值。

2.TD处理工艺流程

TD处理周期一般为3天左右，工艺流程为：前处理（抛光、预热、搅拌）→回火→清洗→检验→TD处理（熔融盐浸渍）→淬火→调整公差→后处理。下面对重点工序相关内容加以描述，其余工序略过。预热的目的是防止模具件的变形、尺寸变化及裂纹产生，小件模具的预热温度为520℃，较大模具的预热温度可适当提高。预热要充分，但确保表面不产生氧化层。TD处理温度900~1030℃，在此温度范围内都可形成TD皮膜，浸渍时间根据模具材料来选择，浸渍时间原则上小模具为7~8h，大模具12~14h，可根据情况酌情调整。在完成熔融盐浸渍后，将模具件浸入淬火盐浴，在500℃的淬火盐浴中冷却，需要注意的从熔融盐浴到淬火盐浴中的速度要快，以防止移动中的TD皮膜氧化。经过一段时间冷却后将模具件吊出，徐冷至60~70℃，淬火工序完成。测定模具表面温度，60~70℃即须立即回火。

3.TD处理后的力学性能

经过TD处理后，高强度钢的力学性能将会发生变化。

（1）耐磨耗性强于超硬合金。

（2）耐剥离性强于气相沉积镀层（PVD，CVD，PCVD）、镀硬铬。

（3）高硬度强于超硬合金，硬度高达2500~3600HV，从高温状态降到常温时，可以恢复到原常温性能。

（4）耐腐蚀性强于不锈钢。

（5）抗氧化性强。